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单件小批生产文献总结

时间:2016-10-15 来源:唯才教育网 本文已影响

篇一:单件小批生产工序集中

单件小批生产工序集中,大批大量生产工序分散

按年生产纲领划分生产类型:单件生产,批量生产(小批生产 中批生产 大批生产),大批量生产

选择精基准原则:基准重合,统一基准,互为基准反复加工,自为基准

选择粗基准原则:重要表面,不加工表面,可靠平整光洁的表面

加工顺序安排:先粗后精,先主后次,先基面后其他,先平面后孔

被包容面(轴,键)工序间公差带取上偏差为0,包容面(孔,键槽)取下偏差为0

按照各尺寸首尾相接原则,可顺着一个方向在各尺寸线终端画箭头。凡是箭头方向与封闭环箭头方向相同的尺寸就是减环,相反的尺寸就是增环

计算工艺尺寸链可以用极大极小或概率法

极大极小计算法的有点是简单可靠,但缺点是它是根据极端情况出发,推导出封闭环与组成环的关系式,因此组成环公差过于严格

上偏差ES(A)下偏差EI(A)

封闭环的上偏差为增环上偏差减减环下偏差

封闭环的下偏差为增环下偏差减减环上偏差

加工经济精度指:在正常加工条件下(采用符合质量标准的设备,工艺装备和标准技术等级的工人,不延长加工时间)所能保证的加工精度

在机械加工时,机床,夹具,刀具和工件就构成了一个完整的系统,称之为机械加工工艺系统

导轨误差三个项目:在垂直面内的直线度,在水平面内的直线度,前后导轨的平行度

一般情况下,加工表面的法线方向为误差的敏感方向,切向为Z向,故Y向为误差敏感方向

部件的实际刚度远比想象的小,存在许多薄弱环节,所以在受力变形时不能和整体的零件相比

加工误差的性质:系统性误差(常值系统性误差[原理误差、制造误差、调整误差静力变形、磨损值],变值系统性误差[刀具热变形、磨损])

随机性误差(毛坯误差的复映、定位误差、夹紧误差)

机械零件加工表面质量的主要内容:一、表面层的几何形状特征 1,表面粗糙度 2,波度

二、表面层的物理、力学性能的变化 1,表面层因塑性变性引起的冷作硬化 2,表面层因切削热引起的金相组织变化 3,表面层产生的残余应力 夹具的主要组成部分:定位元件,夹紧装置,对刀元件,导引元件,分度装置,连接元件和连接表面,夹具体

要使工件完全定位,就必须限制工件在空间的六个自由度,即工件的“六点定位原理” 限制工件全部六个自由度称为工件的“完全定位”允许少于六点的定位称为“不完全定位” 定位支承点数少于应限制的自由度数称为“欠定位”在实际生产中是绝对不允许的,若某一自由度被重复限制称为“过定位”

设计基准,工艺基准(定位基准,测量基准,装配基准,调刀基准)

设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量,称为定位误差,以dw表示

产生定位误差的原因:1,定位基准与设计基准不重合产生的定位误差jb 2,定位副制造不准确产生的基准位移误差jw

典型的夹紧机构:斜斜夹紧(有增力作用,夹紧行程小,结构简单,但操作简单),螺旋夹紧(自锁性能好,广泛应用),偏心夹紧(快速夹紧机构,切削力小无振动,工件尺寸公差不大的场合)

MG1432A 类别代号(磨床类)通用特性(高精度)组别代号(外圆磨床组)系别代号(万

能外圆磨床系)主参数(最大磨削直径320mm)重大改进顺序号(第一次重大改进) 切削运动可分解为主运动和进给运动

切削用量包括:切削速度,进给量,背吃刀量

前角r。:在正交平面内测量的前面与基面之间的夹角

后角a。:在正交平面内测量的主后面与切削平面间的夹角

主偏角kr:在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角

副偏角kr‘:在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角

刃倾角xs:在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角

高速钢具有较高的耐热性,强度、韧性和工艺性都较好,用于中速切削及形状复杂的刀具。麻花钻、铣刀、拉刀、各种齿轮加工刀具

硬质合金高硬度高熔点的金属碳化物为基体,以金属Co、Ni等为粘结剂,耐磨耐热性好,用于制造形状简单的高速切削刀片

切屑种类:带状切屑,挤裂切屑,单元切屑(以上三种只在加工塑性材料时才可能得到),崩碎切屑(加工脆性材料的切屑)

质量的变化:材料去除原理,材料基本不变原理,材料累加成形原理

铣削的主切削运动是刀具的旋转运动,工件通过装夹在机床的工作台上完成进给运动

顺铣,铣削力的水平分力与工件的进给方向相同。间隙 窜动 打刀,因此生产中多采用逆铣 超声波加工(悬浮磨粒)特种加工工件硬度可以强于工具

根据形成齿面的方法分为成形法和展成法,展成法加工齿面的常用机床有滚齿机、插齿机

篇二:小批量试产总结报告

小批量试产总结报告

表单编号:

篇三:如何提高单件小批量产品的生产效率

如何提高单件小批量产品的生产效率?

由于成批生产的范围很广,通常将它划分成“大批生产”、“中批生产”和“小批生产”三种。小批生产是指生产单件产品基本上是小批量需求的专用产品的生产。单件生产运作品种繁多,每种仅生产一台,生产的重复程度低。单件小批生产是典型的订货型生产(MTO),其特点与单件生产相近,习惯上合称“单件小批生产”。因此,从某种意义上来说,“单件小批生产”的说法比较符合企业的实际情况。是有定制产品(如定制服装和水力发电用涡轮机等)生产单件和小批量生产单位组成。对于单件小批生产,由于订单到达具有随机性、产品往往又是一次性需求,无法事先对计划期内的生产任务作总体安排,也就不能应用线性规划进行品种和产量组合上的优化。但是,单件小批生产仍需要编制生产计划大纲。生产计划大纲可以对计划年度内企业的生产经营活动和接受订货决策进行指导。一般来讲,编制大纲时,已有部分确定的订货,企业还可根据历年的情况和市场行情,预测计划年度的任务,然后根据资源的限制进行优化。单件小批生产企业的生产计划大纲只能是指导性的,产品出产计划是按订单作出的。因此,对单件小批生产企业,接受订货决策十分重要。单件小批生产方式与大量大批生产方式都是典型的生产方式。大量大批生产以其低成本、高效率与高质量取得的优势,使得一般中等批量生产难以与之竞争。单件小批生产却以其产品的创新性与独特性在市场中牢牢地站稳了脚跟。究其原因主要有三个:

1、大量大批生产中使用的各种机械设备是专用设备,专用设备是以单件小批生产方式制造的。

2、随着技术的飞速进步和竞争的日益加剧,产品生命周期越来越短、大量研制新产品成了企业赢得竞争优势的关键。新产品即使是要进行大量大批生产,但在研究与试制阶段,其结构、性能、规格还要作各种改进,只能是单件小批生产方式。

3、单件小批生产制造的产品大多为生产资料、如大型船舶、电站锅炉、化工炼油设备、汽车厂的流水线生产设备等,它们是为新的生产活动提供的手段。

因为单件小批生产的基本特征带来了在设计方面,工艺方面,生产组织方面和生产管理方面的一系列问题。有以下四点缺点:

1.产品制造周期长,资金周转慢,用户订货提前期长;

2.用人多,生产效率低,劳动生产率低;

3.成本高;

4.产品质量不易保证。

单件小批生产运作类型具有“以不变应万变”的优点但是其低效率又是其根本缺陷。如何提高单件小批生产运作类型的效率已成为当今生产运作管理理论界和实业界所关注的问题。提高生产运作效率的途径有两条:减少零件变化与提高生产运作系统的柔性。其中减少零件的变化可以通过三种途径:(1)推行产品系列化及零部件标准化、通用化,推行产品系列化可以减少产品的品种数,用户的多种需求可通过产品系列得到满足。如脚的尺寸是一个连续的量,但制鞋厂不可能生产无限多不同尺码的鞋,但可生产一个尺码系列的鞋,顾客可根据自身要求选择合适的鞋来满足使用要求。零部件标准化、通用化可以直接减少零件的变化,从而可以组织大批量生产来降低成本、提高质量、缩短顾客订货周期;(2)推行组成技术,成组技术并不能直接减少零件的变化,是一种利用零件相似性来组织小批量生产的方法。从设计属性和制造属性考虑,很多不同零件具有相似性。将相似零件归并成零件族,就可以采用相同或相似的方法处理,从而减少重复工作,节省时间,提高效率,改进工作质量和产品质量;(3)推行变化减少方法(VRP),VRP是一种崭新的面向市场多样化需求的制造工程思想和方法。VRP从分析产生产品“变化性”的根源入手,本着“以不变应万变”的思想,变产品的多品种为零件、工艺的少品种,创造性地将产品成本分为“功能成本”、“变化成本”

和“控制成本”,通过寻求三种成本间的平衡来达到控制产品成本、生产多样化产品的目地。加强生产管理,推进生产专业化和协作在全面规划、统筹安排的原则下,积极发展工业生产的专业化和协作,包括产品专业化、零部件专业化、工艺专业化和辅助生产专业化以及相应的各种形式的生产协作,为减少重复生产、增加同类产品产量、简化企业的生产结构和提提高企业的专业化水平创造条件。在工艺设计方面,积极开展工艺过程典型化工作,使同类零件或结构相似的零件能具有相同或大致相同的工艺加工过程,减少工序数目,提高工作地的专业化水平,增加工序的加工批量,为采用成组加工工艺或先进的生产组织形式创造条件。在生产组织方面,加强订货管理,在保证订货的前提下,合理搭配品种(来自:www.Hn1c.cOm 唯 才教 育网:单件小批生产文献总结),以减少同期生产的产品品种。3.提高生产系统的柔性一般而言,系统柔性是指系统处理外界变化的能力。生产系统的柔性包括两个方面的含义:一是指能适应不同产品的加工要求,能加工的产品种类越多,柔性越好;二是指转换时间,加工不同产品之间的转换时间越短,则柔性越好。提高生产系统的柔性可以采用以下两种办法:(1)提高机床的柔性。20世纪50年代以来,人们一直在研究数控(Numerical Control,NC)机床,即通过由数字、字符构成的指令程序控制工件加工的设备。通过改变指令程序比改变机床或工艺装备来适应不同产品的加工要容易得多,因此数控机床的柔性较好。但单台数控机床的生产效率低,利用率一般也低于50%,因此它适合多品种小批量生产。自动生产线生产率很高,但缺乏柔性,适合于大量大批生产。而对于中等批量生产,两者均不太合适,可以采用柔性制造系统(Flexible Manufacturing System,FMS)。FMS是由自动化物料传送系统联结起来的,在计算机控制下运行的一组数控机床构成,能完成多个零件族加工的制造系统。(2)采用成组技术(Group Technology,GT)。从设计和制造属性考虑,很多不同零件具有相似性,将相似零件归并为零件族,采用相同或相近的方法处理,从而减少重复工作,节省设备的调整准备时间,提高效率,使生产系统能较快地从生产一种零件转向另一种零件。值得注意的是,将提高机床的柔性和采用成组技术相结合,对提高生产系统的柔性效果最好,如推行GT,可使FMS的利用率提高到80%以上。

另外结合相关工作实际还有以下相关方法。可以找公司内所有产品共同的特性(因公司的产品生产流程均大同小异),对共同的流程进行问题分析,多用55法提问,运用IE的改善5项原则进行改善,精简流程,缩短生产周期等。也可以把每个小批次都当作一个清单处理,做小批量产品的重点是换线时的衔接准备工作。通常做法是整条线全员参与转换线,这样会大大提高效率。线上有专职的物料保证人员,提前从仓库提出物料。整条产线人员均需要熟悉换线方法、物料。QA在换线时做随线检查,同时做好换线后的首件检测。为提高效率可以做首件的时候线体就开始跑起来,不用等到结果出来再开线。因为QA已经参与换线时候的检查,所以出错的概率大为降低。末件检查在批次结束时候进行离线检查。当然还需要控制质量,层层把关(从供应商来料--IQC--作业员对上工位来料检查,作业时严格按生产工作指示,作业完自检--IPQC巡检--QA检查),生产效率提升。